Boru Ekleme Yöntemleri

POLİETİLEN BORU BAĞLANTI METODLARI

SABİT BİRLEŞTİRME METODLARI :

1)       ALIN KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRME METODU
2)       ELEKTROFÜZYON MANŞON İLE BİRLEŞTİRME METODU

ALIN KAYNAK İŞLEMİNDE KULLANILAN CİHAZ VE EKİPMANLAR

Alın kaynağı ile birleştirme metodu için kullanılan alın kaynak makinası 4 ana ekipmandan oluşmaktadır ;
1 -) KLAMPLAR :
Alın kaynağı yapılacak olan boru ve / veya ek parçaların sabitlenmesi, ayarlanması ve üzerinde diğer işlemlerin yapılabilmesi için tasarlanmış olan hidrolik sistem ile çalışan sabitleme aparatıdır. Aparat üzerinde farklı çaptaki borularda çalışılabilmesini sağlamak amacı ile hilal adaptörler bulunmaktadır.
2 - ) TRAŞLAMA ÜNİTESİ :
Kaynak yapılacak alın yüzeyinin traşlanarak temizlenmesi ve boruların eksenel çizgiye dik hale getirilerek boru alınlarının birbirine tam temas etmesini sağlamak amacı ile kullanılmaktadır.
3-) ISI ÜNİTESİ :
Kaynak yapılacak olan alınların ısıtılarak uygun erime sıcaklığına gelmesini sağlayan metal plakadır.
4-) HİDROLİK SİSTEM ÜNİTESİ :
Alın kaynağı uygulaması esnasında tüm adımlar için, klamplara yatay eksende hareket kabiliyetinin verilebilmesi için gerekli olan hidrolik basıncı sağlayan ünitedir.

ALIN KAYNAĞI İÇİN GEREKLİ ÖN HAZIRLIKLAR

GEREKLİ HAVA KOŞULLARININ SAĞLANMASI :
Hava sıcaklığının ölçülmesi : Hava sıcaklığı minimum + 5 °C olmalıdır.
Nem Oranı :
Nemli havalarda tente kullanılarak ortamdaki nemin en aza indirilmesi veya kaybedilmesi sağlanmalıdır.
Ortam ısısı :
Kaynak yapılacak ortamın soğuk havalarda seyyar çadır kurulması veya tente kullanılması gibi teknik uygulamalar vasıtası ile kapatılarak, kapatılan alandaki hava sıcaklığının ısıtıcılar yardımı ile minimum +5 °C  ortam sıcaklığına ulaşılarak ön ısıtma uygulaması yapılmalıdır.
Güneş ısığı radyasyon etkisi :
Alın kaynağı uygulaması esnasında kaynak yapılacak bölgenin güneş ışığı radyasyonuna maruz kalması sonucu oluşabilecek reaksiyonu engellemek amacı ile gölgelik yapılması gerekmektedir.
Toz etkisi :
Alın kaynak işleminin tozlu ortamlarda yapılmaması gerekmektedir, kaynak işlemi tozlu bir ortamda yapılacaksa gerekli önlemler alınarak ortamın tozdan arındırılması sağlanmalıdır.
Hava sirkülasyonu :
Alın kaynak işleminde kalitenin artırılması açısından boru başlarının kapatılarak boru içerisindeki hava sirkülasyonunun engellenmesi sağlanabilir.

ALIN KAYNAĞI UYGULAMASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

TEKNİK KISITLAMALAR :

  • Alın kaynağı yapılacak olan boruların dış çapları minimum 50 mm ile maksimum 1600 mm arasında olmalıdır.
  • Kaynak yapılacak boru ve veya ek parçaların et kalınlığının boru dış çaplara bağlı olarak minimum 5 mm ile maksimum 100 mm arasında olması gerekmektedir.
  • Alın kaynağı ile birleştirilecek olan boruların et kalınlıkları eşit olmalıdır, farklı durumlarda boru et kalınlıkları oranı % 10 ‘ u geçmemelidir.
  • Alın kaynak makinasının sertifikalı olması gerekmektedir.
  • Alın kaynak işlemi DVS 2207 standardına uygun olarak yapılmalıdır.

UYGULAMADA DİKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR :

  • Klamp üzerine boruların eksenel çizgiye dik olacak şekilde ve alın yüzeylerinin birbirini tam olarak karşılayacak şekilde bağlanması gerekmektedir.
  • Alın yüzeylerinin traşlanarak oksit ve kirlerden arındırılması ve temizleyici solüsyon ile tamamen temizlenmesi sağlanmalıdır.
  • Alın yüzeyleri traşlandıktan sonra el değmemeli, kirletilmemelidir. Eğer kirlenmişse tekrar traşlama yapılması gerekir. Traşlamadan sonra oluşan toz, çapak el değmeden temizlenmelidir.
  • Ütü (ısıtıcı plaka) ısı değeri seçimi yapılırken borunun üretilmiş olduğu hammadde göz önünde bulundurularak standart değerler tablosuna göre seçim yapılmalıdır, değer analizi esnasında et kalınlığı düşük olan borular için tablodaki üst ısı değeri , et kalınlığı yüksek olan borular için ise alt ısı değerleri seçilmelidir.
  • Ütü ayarlanan ısı değerine ulaştıktan sonra en az 5 dakika daha beklenmelidir.
  • Ütü yüzeyleri her türlü toz , plastik kalıntısı ve oksidasyondan arındırılmalıdır.
  • Ütü yüzeyleri hasarlı olmamalı.
  • Kaynak işlemi süresince hidrolik ünite basıncı standart tabloda belirlenen ölçülerde kullanılmalıdır.
  • Basınçlı boru sistemleri için kaynak basınç testi EN 805 standardına göre yapılmaktadır.

ALIN KAYNAK İŞLEMİNİN UYGULANMASI

Alın kaynağı işlemine başlamadan önce kaynak yapılacak ortamın yukarıda belirtildiği şekilde hazır hale getirilmesinin ardından sırası ile şu işlemler yapılmalıdır ;

KAYNAK ISISI :
Ayarlanacak olan kaynak ısısı boru et kalınlığı ile ilişkilidir, ütü ( ısıtıcı plaka ) sıcaklığı ortalama ısısı 200 – 220 °C aralığındadır , seçilecek olan kaynak ısısı değeri aşağıdaki tabloda belirtilmiştir.

ISITMA BASINCI :
Isıtma zamanı boru alın yüzeyleri arasına ütü yerleştirilerek boru alın yüzeylerinin ütü yüzeyine teması ile alınların ısıtılması süresince sabitlenecek olan basınçtır , bu süreçte alın yüzeylerinin ütüye teması düşük basınçta tutulmalıdır. Isıtma işlemi süresince basınç  P < 0,02 N/mm²  olarak sabitlenmelidir.

ISITMA ZAMANI :
Boru alın yüzeylerinin arasına ütünün yerleştirilmesi ve gerekli basınç ayarlandıktan sonra alın yüzeylerinin ısınmasının beklendiği süredir , bu süre ;   ISITMA ZAMANI = e • 10 sn olarak hesaplanmaktadır. ( ISITMA ZAMANI = BORU ET KALINLIĞI X 10 SANİYE )

DUDAK YÜKSEKLİĞİ :
Ütü yüzeylerine yaslanan boru alınlarına   P < 0,15 N/mm²  basınç uygulanması ile alınlarda oluşan cidar genişlemesidir.  Genişleyen cidar yüksekliği H = 0,55 mm + (0,1 • e) şeklinde hesaplanmaktadır.  ( DUDAK YÜKSEKLİĞİ = 0,55 mm + ( 0,1 X et kalınlığı )

( İzin verilen maksimum boşluk genişliği )

Merkezlemede hata (kaçıklık), boşluk genişliği var mı yok mu kontrol edilmelidir. Boşluk genişliği elden geldiğince azaltılmalı hatta sıfırlanmalıdır. Birleştirilen yerlerin kaçıklığı en fazla                0,1 × et kalınlığı olmalıdır, bu sayıyı geçmemelidir. 

DEĞİŞTİRME ZAMANI :
Belirtilen basınç ve ısı altında, alın dudak yüksekliğinin standart olarak belirlenen yüksekliğe ulaşması sağlandıktan sonra ütünün aradan çıkarılması için boruların ütüden uzaklaştırılması ve ütünün aradan çıkarılması zamanıdır. Değiştirme zamanı tabloda belirtilen süreyi aşmamalıdır aksi halde ısıtılan bölge soğuyacağından kaynak kalitesi düşecektir. Bu süre içerisinde ısıtılmış bölgeye hiçbir şekilde temas edilmemeli , kirletilmemeli ve darbe uygulanmamalıdır.
BİRLEŞTİRME ZAMANI :
Değiştirme zamanı bitiminde borular arasından ütü çıkarıldıktan hemen sonra boru yüzeylerinin birbirlerine basınç ile birleştirilmesi için geçen zamandır. Değiştirme zamanı ve birleştirme zamanı arasında geçen süre sıfıra yakın olmalıdır.  Birleştirme zamanı basıncı  P = 0,15 ± 0,01 N/mm² ‘dir.
BASINÇ ALTINDA SOĞUMA SÜRESİ :
Alın yüzeylerinin basınç altında birleştirilmesinin ardından basınç değiştirilmeksizin kaynağın soğuması için beklenen süredir. Bu süre zarfında basınç kesinlikle değiştirilmemeli , klamplar gevşetilmemeli , borular oynatılmamalı ve hiçbir şekilde borular darbeye maruz bırakılmamalıdır.
Boruların birleştirme işlemi yapıldıktan sonra ikili dudak oluşmaktadır. Bu dudakların şekli, düzgünlüğü, boyutu kaynağın doğru yapıldığını gösterir. Isıtma süresine, derecesine, yerleştirme biçimine, basıncına bağlı olarak dudak şekilleri oluşur. Şekilde gösterilen K değeri sıfırdan büyük olmalıdır. Bunun için gerekli olan süreler aşağıdaki (önerilen alın kaynak parametreleri ) tabloda verilmiştir. 

( Önerilen alın kaynak parametreleri )   

Tablodaki parametrelerin herhangi birinin dışına çıkıldığında veya uyulmadığında alın kaynak işlemlerinin tekrar yapılması gerekmektedir.

Alın Kaynak İşleminde Kaynak Hataları

Dudak genişliğinin fazla olması Aşırı ısıtma; fazla birleştirme kuvveti
Dudağın orta kısmında oluşan
boşluk yüksekliğinin çok fazla olması
Fazla birleştirme kuvveti; yetersiz
 ısıtma; ısıtma esnasında basınç
Dudak kısmının düz olması Fazla birleştirme kuvveti; aşırı ısıtma
Dudak kısmında üniform
 olmayan dudak
Hatalı yerleştirme; arızalı ısıtma apartı
yanlış ekipman; yetersiz traşlama
Çok küçük dudaklar oluşması Yetersiz ısıtma; yetersiz birleştirme kuvveti
Borunun dış yüzeyi
üzerine dönmemiş dudaklar oluşması (üst üste
gelmemesi )
Dudak orta kısmında oluşan boşluk az:
yetersiz ısıtma ve yetersiz birleştirme basıncı
Dudak orta kısmında oluşan boşluk çok:
yetersiz ısıtma ve fazla birleştirme kuvveti
 
Çok büyük dudaklar oluşması
Isıtma süresinin fazla olmasından dolayı oluşur.
Oluşan dudakların dış kenarı kare şeklinde oluşması Isıtma esnasında basınç uygulanmış
Dudak yüzeyinin pürüzlü olması Alın kaynak bölgesine alın kaynak esnasında
hidrokarbon bulaşmış

Alın Kaynak Makinası Bakımı

  • Alın kaynak makinasının bağlı olduğu kaynağın düzgün çalışmasına dikkat ediniz
  • Ütünün plakaları temiz tutulmalıdır. Pamuk kalıntıları bırakmayan bezlerle uygun sıcaklıkta ütüyü temizleyiniz
  • Traşlayıcının keskinliğine dikkat edilmelidir. Bıçak iki taraflıda kullanılabilir eğer köreldiyse diğer tarafını kullanabilirsiniz ya da bıçakları bileyiniz.
  • Ütünün plakalarında çizik, hasar, darbe olmamalıdır. 
  • Makinadanın yağ deposundaki yağ seviyesi kontrol edilmelidir. Hidrolik pompanın zarar görmemesi için kaliteli hidrolik yağ kullanılmalıdır.

Alın Kaynak İşleminde Karşılaşılan Sorunlar / Sebepler / Çözümler

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN 5)

Dış çap 
DN(mm)

Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
63 2 0.5 20 5 5 6.0 6.5
75 2.3 0.5 23 5 5 6.0 6.6
90 2.8 0.5 28 5 5 6.0 6.6
110 3.4 0.5 34 5 5 6.0 6.7
125 3.9 0.5 39 5 5 6.0 6.8
140 4.3 0.5 43 5 5 6.0 6.9
160 4.9 1.0 49 5 5 6.6 7.6
180 5,5 1.0 55 5 5 7.6 8.7
200 6.2 1.0 62 6 6 8.7 9.9
225 6.9 1.0 69 6 6 9.8 11.2
250 7.7 1.5 77 6 6 10.8 12.3
285 8.6 1.5 86 7 7 11.9 13.6
315 9.7 1.5 97 7 7 13.2 15.1
355 10.9 1.5 109 8 8 14.7 16.7
400 12.3 2.0 123 8 8 16.3 18.7
450 13.8 2.0 138 9 9 18.1 20.6
500 15.3 2.0 153 9 9 19.8 22.6
560 17.2 2.0 172 9 10 21.9 25.1
630 19.3 2.5 193 10 11 24.3 27.9
710 21.8 2.7 327 11 24 27.2 33.2
800 24.5 3.0 368 12 27 30.3 37.1
900 27.6 3.3 414 13 30 33.9 41.5
1000 30.6 3.6 459 14 33 37.4 45.9
1200 36.7 4.2 551 16 39 44.7 54.7
1400 42.9 4.8 644 19 45 55.6 67.3
1600 49 5.4 735 20 51 59.4 72.8

Kuzeyboru HDPE100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN6)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
50 1.8 0.5 18 5 5 6.0 6.5
63 2.4 0.5 24 5 5 6.0 6.6
75 2.7 0.5 27 5 5 6.0 6.6
90 3.3 0.5 33 5 5 6.0 6.7
110 4 0.5 40 5 5 6.0 6.8
125 4.5 1.0 45 5 5 6.0 6.9
140 5.1 1.0 51 5 5 7.0 8.0
160 5.8 1.0 58 6 6 8.1 9.2
180 6.5 1.0 65 6 6 9.2 10.5
200 7.2 1.5 72 6 6 10.2 11.6
225 8.2 1.5 82 6 6 11.2 12.8
250 9.1 1.5 91 7 7 12.1 13.8
280 10.1 1.5 101 7 7 13.1 15.0
315 11.4 1.5 114 8 8 14.4 16.6
355 12.9 2.0 129 8 8 16.9 19.3
400 14.5 2.0 145 9 9 18.5 21.2
450 16.3 2.0 163 9 10 20.3 23.3
500 18.1 2.0 181 10 11 22.1 25.5
560 20.3 2.5 203 10 12 25.3 29.0
630 22.8 2.5 228 11 13 27.8 32.0
710 25.7 3.1 386 12 24 30.7 3.7
800 29 3.4 435 13 27 35.0 42.9
900 32.6 3.8 489 14 30 38.6 47.5
1000 36.2 4.1 543 16 33 42.2 52.1
1200 43.5 4.9 653 19 39 45.0 56.8
1400 50.7 5.6 761 21 45 30.7 74.5
1600 58 6.3 870 26 51 68.0 83.8

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN8)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
50 2.4 0.5 24 5 5 6.0 6.6
63 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
75 3.6 0.5 36 5 5 6.0 6.8
90 4.3 0.5 43 5 5 6.0 6.9
110 5.3 1.0 53 5 5 7.3 8.3
125 6 1.0 60 6 6 8.4 9.6
140 6.7 1.0 67 6 6 9.5 10.8
160 7.7 1.5 77 6 6 10.8 12.3
180 8.6 1.5 86 7 7 11.9 13.6
200 9.6 1.5 96 7 7 13.1 15.0
225 10.8 1.5 108 8 8 14.6 16.6
250 11.9 1.5 119 8 8 15.9 18.1
280 13.4 2.0 138 8 9 17.6 20.1
315 15 2.0 150 9 9 19.4 22.2
355 16.9 2.0 169 9 10 21.6 24.7
400 19.1 2.5 191 10 11 24.1 27.6
450 21.5 2.5 215 11 12 26.9 30.8
500 23.9 2.5 239 11 13 29.6 34.0
560 26.7 3.0 267 12 14 32.8 37.7
630 30 3.0 300 13 16 36.7 42.2
710 33.9 3.9 509 15 24 41.3 50.5
800 38.1 4.3 572 18 27 52.6 62.8
900 42.9 4.8 644 19 30 55.6 67.1
1000 47.7 5.3 716 20 33 58.6 71.4
1200 57.2 6.2 858 25 39 67.2 82.6
1400 66.7 7.2 1001 33 45 76.7 94.7
1600 76.2 8.1 1143 42 51 87.5 108.1

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri  (PN10)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
40 2.4 0.5 24 5 5 6.0 6.6
50 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
63 3.8 0.5 38 5 5 6.0 6.8
75 4.5 1.0 45 5 5 6.0 6.9
90 5.4 1.0 54 5 5 7.4 8.5
110 6.6 1.0 66 6 6 9.4 10.7
125 7.4 1.5 74 6 6 10.5 11.9
140 8.3 1.5 83 7 7 11.6 13.2
160 9.5 1.5 95 7 7 13.0 14.8
180 10.7 1.5 107 7 7 14.4 16.5
200 11.9 1.5 119 8 8 15.9 18.1
225 13.4 2.0 134 8 9 17.6 20.1
250 14.8 2.0 148 9 9 19.2 22.0
280 16.6 2.0 166 9 10 21.3 24.3
315 18.7 2.0 187 10 11 23.7 27.1
355 21.1 2.5 211 11 12 26.4 30.3
400 23.7 2.5 237 11 13 29.4 33.7
450 26.7 3.0 267 12 14 32.8 37.7
500 29.7 3.0 297 13 16 36.4 41.8
560 33.2 3.0 332 15 17 40.5 46.6
630 37.4 3.5 374 18 22 52.1 59.0
710 42.1 4.7 632 19 24 55.1 66.3
800 47.4 5.2 711 20 27 58.4 71.0
900 53.3 5.8 800 22 30 63.3 77.5
1000 59.3 6.4 890 27 33 69.3 85.1
1200 70.6 7.6 1059 36 39 81.3 100.2
1400 82.4 8.7 1236 45 45 93.3 115.4
1600 94.1 9.9 1412 54 51 105.3 130.6

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN 12,5)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
40 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
50 3.7 0.5 37 5 5 6.0 6.8
63 4.7 1.0 47 5 5 6.3 7.3
75 5.6 1.0 56 5 5 7.8 8.9
90 6.7 1.0 67 6 6 9.5 10.8
110 8.1 1.5 81 6 6 11.3 12.9
125 9.2 1.5 92 7 7 12.6 14.4
140 10.3 1.5 103 7 7 14.0 15.9
160 11.8 1.5 118 8 8 15.8 18.0
180 13.3 2.0 133 8 9 17.5 20.0
200 14.7 2.0 147 9 9 19.1 21.8
225 16.6 2.0 166 9 10 21.3 24.3
250 18.4 2.0 184 10 11 23.3 26.7
280 20.6 2.5 206 10 12 25.8 29.6
315 23.2 2.5 232 11 13 28.8 33.1
355 26.1 3.0 261 12 14 32.1 36.9
400 29.4 3.0 294 13 16 36.0 41.4
450 33.1 3.0 331 15 17 40.4 46.4
500 36.8 3.0 368 16 19 44.8 51.5
560 41.2 3.5 412 19 23 54.5 62.1
630 46.3 3.5 463 19 24 57.7 66.1
710 52.2 5.7 783 22 24 62.2 76.0
800 58.8 6.4 882 27 27 68.8 84.4
900 76.2 7.1 993 32 30 76.2 93.8
1000 73.5 7.9 1103 39 33 84.4 104.0

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN 16)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
32 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
40 3.7 0.5 37 5 5 6.0 6.8
50 4.6 1.0 46 5 5 6.2 7.1
63 5.8 1.0 58 6 6 8.1 9.2
75 6.8 1.0 68 6 6 9.7 11.0
90 8.2 1.5 82 6 6 11.4 13.0
110 10.0 1.5 100 7 7 13.6 15.5
125 11.4 1.5 114 8 8 15.3 17.4
140 12.7 2.0 127 8 8 16.8 19.2
160 14.6 2.0 146 9 9 19.0 21.7
180 16.4 2.0 164 9 10 21.0 24.1
200 18.2 2.0 182 10 11 23.1 26.5
225 20.5 2.5 205 10 12 25.7 29.5
250 22.7 2.5 227 11 13 28.2 32.4
280 25.4 2.5 254 12 14 31.3 36.0
315 28.6 3.0 286 13 15 35.1 40.3
355 32.2 3.0 322 14 17 39.3 45.2
400 36.3 3.0 363 16 19 44.2 50.8
450 40.9 3.5 409 18 23 54.3 61.8
500 45.4 3.5 454 19 24 57.1 65.4
560 50.8 4.0 508 21 25 60.8 70.0
630 57.2 4.0 572 25 29 67.2 77.0
710 64.5 7.0 968 31 32 74.5 91.7

Kuzeyboru PE100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN 20)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
25 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
32 3.6 0.5 36 5 5 6.0 6.8
40 4.5 1.0 45 5 5 6.0 6.9
50 5.6 1.0 56 5 5 7.8 8.9
63 7.1 1.5 71 6 6 10.1 11.5
75 8.4 1.5 84 7 7 11.7 13.3
90 10.1 1.5 101 7 7 13.7 15.6
110 12.3 2.0 123 8 8 16.3 18.7
125 14 2.0 140 9 9 18.3 20.9
140 15.7 2.0 157 9 10 20.2 23.2
160 17.9 2.0 179 10 11 22.7 26.1
180 20.1 2.5 201 10 11 25.3 29.0
200 22.4 2.5 224 11 12 27.9 32.0
225 25.2 2.5 252 12 14 31.1 35.7
250 27.9 3.0 279 13 15 34.3 39.4
280 31.3 3.0 313 14 16 38.3 44.0
315 35.2 3.0 352 15 18 42.9 49.3
355 39.7 3.5 397 18 22 53.6 60.9
400 44.7 3.5 447 19 24 56.7 64.9
450 50.3 4.0 503 20 25 60.3 69.4
500 55.8 4.0 558 24 28 65.8 76.0
560 62.2 4.0 622 29 31 72.2 83.6

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN 25)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
20 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
25 3.5 0.5 35 5 5 6.0 6.8
32 4.4 0.5 44 5 5 6.0 6.9
40 5.5 1.0 55 5 5 7.6 8.7
50 6.9 1.0 69 6 6 9.8 11.2
63 8.6 1.5 86 7 7 11.9 13.6
75 10.3 1.5 103 7 7 14.0 15.9
90 12.3 2.0 123 8 8 16.3 18.7
110 15.1 2.0 151 9 9 19.5 22.4
125 17.1 2.0 171 9 10 21.8 25.0
140 19.2 2.5 192 10 11 24.2 27.8
160 21.9 2.5 219 11 12 27.3 31.3
180 24.6 2.5 246 12 13 30.4 34.9
200 27.4 3.0 274 13 15 33.7 38.7
225 30.8 3.0 308 14 16 37.7 49.3
250 34.2 3.0 342 15 18 41.7 47.9
280 38.3 3.5 383 18 22 52.7 59.7
315 43.1 3.5 431 19 23 55.7 63.6
355 48.5 3.5 485 20 25 59.1 67.9
400 54.7 4.0 547 24 27 64.7 74.7
450 61.5 4.0 615 29 31 71.5 82.7

Kuzeyboru HDPE 100 Boruların Kaynak Parametreleri (PN 32)

Dış çap 
DN(mm)
Et kalınlığı
S(mm)
Dudak
yükekliği
h(mm)
Serbest ısıtma
süresi
t1(saniye)
Isıtıcının geri
çekilme süresi
t2(saniye)
Kaynak basıncına
ulaşma süresi
t3(saniye)
Basınç altında
soğuma süresi
t4(saniye)
Toplam kaynak
süresi
t5(dakika)
16 3 0.5 30 5 5 6.0 6.7
20 3.4 0.5 34 5 5 6.0 6.7
25 4.2 0.5 42 5 5 6.0 6.9
32 5.4 1.0 54 5 5 7.4 8.5
40 6.7 1.0 67 6 6 9.5 10.8
50 8.3 1.5 83 7 7 11.6 13.2
63 10.5 1.5 105 7 7 14.2 16.2
75 12.5 2.0 125 8 8 16.6 18.9
90 15 2.0 150 9 9 19.4 22.2
110 18.3 2.0 183 10 11 23.2 26.6
125 20.8 2.5 208 11 12 26.1 29.9
140 23.3 2.5 233 11 13 28.9 33.2
160 26.6 3.0 266 12 14 32.7 37.6
180 29.9 3.0 299 13 16 36.7 42.1
200 33.2 3.0 332 15 17 40.5 46.6
225 37.4 3.5 374 18 22 52.1 59.0
250 41.5 3.5 415 19 23 54.7 62.3
280 46.5 3.5 465 19 24 57.8 66.3
315 52.3 4.0 523 22 26 62.3 71.8
355 59 4.0 590 27 30 69.0 79.8
400 66.7 4.0 667 33 33 76.7 88.9


ELEKTROFÜZYON MANŞON İLE BİRLEŞTİRME

       

Elektrofüzyon kaynağı, birleştirme yapılacak boru ve / veya ek parçaların, birbirine birleştirme elemanı olarak kullanılan EF manşon kullanılmak sureti ile kaynatılması tekniğidir. 

Bu uygulamada boru üzerine yerleştirilmiş olan EF manşon içerisinde bulunan rezistans tellerinin elektrik akımı ile ısıtılarak boru yüzeyleri ile manşonun bağ yapması amaçlanmaktadır. Rezistansların ısınması ile birlikte boru dış cidarı ısısı yükselmekte ve et kalınlığı boruya göre daha yüksek olan manşon cidarının ısısı boruya göre daha düşük kalmaktadır, aradaki bu potansiyel fark kaynak bölgesinde basınç oluşturarak kaynak işlemini gerçekleştirmektedir. Borular farklı cidar kalınlığına sahip olsalar bile EF kaynağı ile birleştirilebilirler. Çap aralığı Q 20 – Q1600 mm olan borularda EF kaynak yapılabilir. EF kaynak fazla emniyet gerektiren sistemlerde kullanılır.

Elektrofüzyon kaynak metodunun kullanım nedenleri
• Küçük ya da büyük hasarlı boruların tamiri açısından uygulama kolaylığı sağlar.
• EF kaynak dar alanlarda dahi uygulama kolaylığı sağlar.
• Boru iç çapından daralma meydana gelmez.
• EF kaynak uygulaması hızlıdır.
• EF kaynak kullanılarak ana borudan direk çıkış almak mümkündür.
• Füzyon kaynak alet ve makine kullanım kolaylığı vardır.
• Hem hafif hem de düşük maliyetli makinelerdir.
• Kaynak bölgesinde basında dayanımın düşmemesi
• Gaz ve su dağıtım şirketlerinde ihtiyaca cevap veren, genel olarak basınçlı akışkanlarda güvenilir ve uygulaması kolay bir kaynak yöntemi olması
• Şebeke inşasının tüm safhaları boyunca her yerde, basınç altında yapılan bağlantılarda ve tamirat işlerinde kullanılabilir olması
• Füzyon kaynak işlemi otomatik olduğu için çok fazla operatör becerisi gerektirmez. 
• Çok fazla kazı dolgu gerektirmez.
• Elektrofüzyon tekniği çapı 125 mm ye kadar olan boruların uzun mesafelerce kullanımını sağlamıştır.

ELEKTROFÜZYON MANŞON İLE BİRLEŞTİRME METODU İÇİN GEREKLİ MAKİNA VE EKİPMANLAR

1-) Elektrofüzyon kaynak makinası:
Elektronik beyin olarak üretilmiş makinaların kontrolleri mikroişlemciler tarafından sağlanmaktadır. Kaynak işlemi için parametrelerin girilmesi ile birlikte manşona gerekli elektrik akımını gerektiği süre içerisinde veren cihazdır. Kaynak bilgileri barkodlarla veya manuel olarak da makinaya girilebilmektedir.
2-) Boru temizleme aparatları:
Manşon bağlanacak olan yüzeyin zamanla oluşan ve kaynak kabiliyetini olumsuz olarak etkileyen oksit tabakası, yağ, kir ve nem gibi tabakaları temizlemek için kullanılan değişik tip ve boyutlarda ekipmanlardır. 
3-) Boru ayar (kesme) aparatları:
Boru alınlarının borunun yatay  eksenine dik olacak şekilde kesilmesini ve uzun veya düzgün kesilmemiş boruların uçlarını kaynak işlemine uygun olarak kesmeye sağlayan kesici, dikliği kontrol etmek için kullanılan 90 ° ‘lik gönye ve metre gibi yardımcı aparatlardır.
4-) Klamplar:
Boruların ovalliğinin giderilmesini sağlayan kelepçelerdir. Kaynak esnasında oluşabilecek gerilmeleri önlemek için kullanılır.
5-) Plastik tokmak:
Manşonun yerleştirilmesi için gerekli olan yardımcı ekipmandır.

ELEKTROFÜZYON KAYNAK PARAMETRE DEĞERLERİ 

Elektrofüzyon kaynak makinalarına, kaynak işlemi için kullanılacak manşonun parametre değerlerinin girilmesi gerekmektedir. Cidar kalınlığı arttıkça ısınma süreside artar. Yani her çap için farklı ısınma ve soğuma süreleri vardır. Girilecek olan bu bilgiler, kullanılacak olan manşon üzerinde ayrı ayrı hem cihazın barkod okuma özelliği sayesinde cihazın okuyabileceği barkod şeklinde, hem de manuel olarak girilebilmesi için yazı ile manşon üzerine etiket olarak uygulanmıştır. Genellikle büyük çaplı manşonlarda bu barkod ayrıca kart şeklinde manşon paketi içerisinde bulunmaktadır. Barkod üzerinde yazılı olan süreyi, barkod okuyucu terminal, otomatik olarak ekrana yansıtır. Her bir elektrofüzyon ek parçasında bulunan barkodun üzerinde ısınma ve soğuma süresi belirtildiği şekilde uygulanmalıdır.

Yukarıdaki tabloda farklı ortam sıcaklıklarına göre testler yapılmıştır. Ortam sıcaklığına göre yapılmış testler sonucu kaynağın kalitesini etkilediği ortaya çıkmıştır. Genel olarak uygulayıcılar tarafından birleştirme süresi standartlara bağlı kalmaksızın verilmektedir. Standartlara bağlı kalmamak genelde kaynak kalitesinde düşüşlere neden olmaktadır. Fakat birleştirme ortamının sıcaklığına bağlı olarak kaynak süresi artırılıp azaltılmazsa standartlar ve literatürde de belirtilmiş olan -15°C sıcaklıkların altındaki sıcaklıklarda birleştirme yapılmaması gerekir şeklindeki bulguları desteklemektedir. Bu nedenle müdahale etme zorunluluğu olan beklenmedik durumlarda birleştirme süreleri arttırılıp azaltılarak da kaliteli birleştirmeler gerçekleştirilebilir. Bu durumda da ağır kış şartlarında yani bu sıcaklıklıların altında ki sıcaklıklara sahip bölgelerde her hangi bir PE doğalgaz boru hattı oluşturulması ya da tamiratının yapılmaması gerekir fakat uygulamada bu böyle değildir, müdahale etme zorunluluğu olan beklenmedik durumlarda birleştirme süreleri arttırılıp azaltılarak kaliteli birleştirmeler gerçekleştirilebilir.

BASINÇ TESTİ 

Basınç testi, kaynak işlemi bittikten en az bir saat sonra, borular tamamen soğuduktan sonra başlatılmalıdır. Basınç testi DIN 4279/1'e uygun olarak yapılır. Kaynaklı borular üzerine 1.5 x PN basınç uygulanır. Bu basınç değerinde 10 dk. boyunca düşme olmazsa, test başarı ile sonuçlanır.

BOŞLUK GENİŞLİĞİ

Manşonun iç çapı birleştirilecek borunun dış çapından yaklaşık olarak % 1,1 daha büyük olarak üretilir. İzin verilen boşluk genişlikleri yaklaşık olarak tabloda verilmiştir. Manşon ısıtılmaya başlayınca ısıl genleşmeden dolayı boru ile manşon arasındaki boşluk azalır. Eriyen malzemenin miktarındaki artış, manşon ve borunun birbirlerine tamamen yapışmalarına yardımcı olacak basıncı sağlar.

Boru Çapı QD mmBoşluk Genişliği mm
≤ 3550.5
400 … < 6301.0
630 …<8001.3
800 … ≤ 10001.5
> 10002.0

– EF kaynak ön ısıtma işleminde önce manşon ve boru arasındaki boşluk genişliğinin tüm çevre boyunca eşit olduğuna dikkat edilmeli 
– Isı kayıplarını önlemek amacıyla manşon ağzını bantlayın.
– Boru uçlarını kapatın.
– Ön ısıtma parametrelerini EF kaynak makinesine girin.
– Ön ısıtma işlemini yapın.
– Boşlukları kontrol edin. Boşluklar hala 2 mm’den küçük değilse ön ısıtma işlemini tekrarlayın. Boşluklar 2 mm’den küçükse elektrofüzyon kaynak işlemini yapın.

ELEKTROFÜZYON KAYNAĞI İÇİN GEREKLİ ÖN HAZIRLIKLAR

-          Elektrofüzyon manşonun uygunluk kontrolünün yapılması ( çap kontrolü, PN değeri kontrolü, manşon iç ve dış sağlamlık göz kontrolü vs )
-          Kaynak işlemi için gerekli olan ortam ısılarının ayarlanması
-          Kaynak yapılacak ortamdan toz, nem, yağ vs. gibi uygunsuz durumların ortadan kaldırılması
-          Kötü hava koşullarında kar, yağmur, rüzgar, güneş ışığı radyasyonu vs. gibi durumlarda ortamın kapatılması

ELEKTROFÜZYON KAYNAK YAPILIRKEN İZLENMESİ GEREKEN AŞAMALAR

1. Önce kaynak yapılacak yer kazınıp temizlenir. 
2. Borunun manşon içine gireceği kısım işaretlenir.
3. Boru uçları manşona geçirilerek sabitlenir.
4. Elektrik uygulanması
5. Soğutulma ve sabitlemelerin sökülmesi

ELEKTROFÜZYON KAYNAĞININ UYGULANMASI

  • Kaynak işlemine başlanmadan önce kaynak yapılacak yüzey temizlenir.

  • Kaynak yapılacak olan boruların alınları boruların yatay eksenine dik gelecek şekilde kesilmelidir. Düzgün kesilmez ise manşon üzerindeki rezistans telleri bazı bölgelerde boruya temas etmez. Bu ise aşırı ısınmaya ve erimiş malzemenin kontrolsüz bir şekilde akmasına neden olur ve sağlıklı bir kaynak olmaz. ( Aşağıdaki şekilde gösterilmiştir)


  • Kaynatılacak olan manşonun orta kısmında bulunan boru dayanma sınırı dıştan içe doğru metre ile ölçülür.
  • Bu kaynak alanı ölçüsü boru üzerinde işaretlenir.

  • İşaretlenmiş olan bölge raspa vb. gibi aletler yardımı ile çok abartılmadan kazınır bu sayede boru yüzeyi oksitlerden ve kirden temizlenmiş olur. ( boru kazıma işlemi 0,1 - ,0,7 mm arasında olmalıdır.)

  • Elektrofüzyon kaynağında temizlik ilk plandadır, oksitli ya da kirli bir yüzeye uygulanacak olan kaynak genellikle kalitesiz ve standartlara göre uygunsuz olacaktır. Önce manşona girecek olan kısım traşlanmalı ve üzerinde kalan toz, boru parçaları vb. temizlenmelidir. Temizlendikten sonra elle dokunulmamalıdır ve temizleme işi özel yapım el aletleriyle yapılmalıdır. Temizlik için trikloroetan veya %90 isopropil alkol kullanılabilir.

  • Temizlenen borularda ovallik varsa klamplar yardımı ile boru ovalliği düzeltilir. İzin verilen ovallik dış çapın %1.5 i kadardır. Ovallik giderilmesi için klamp kullanılabilir.
  • Hazırlanmış olan boru üzerine kaynatılacak olan manşon tamamen geçirilir. Geçirildikten sonra boru manşon içinde rahat dönmelidir. Boru herhangi bir eğilme gerilimine maruz kalmamalıdır.
  • Diğer boru ile manşon geçirilmiş olan borunun alınları birbirlerine dayandırılarak, manşonun diğer boru üzerine işaretlenmiş noktaya gelinceye kadar geçmesi sağlanır.

  • Yapılan son işlem ile manşonun iki boru arasına simetrik olarak eşit şekilde yerleştirilmesi amaçlanmaktadır. Boruyu hizalayın ve sıkıştırın.

  • Manşon bağlama işlemi tamamlandıktan sonra elektrofüzyon kaynak makinası manşon üzerinde bulunan soketlere bağlanır.

  • Elektrofüzyon makinasına, bağlanan manşonun barkodu okutulup parametrik değerleri girilerek kaynak işlemine start verilir.

  • Kaynak işlemi süresince borular kesinlikle oynatılmamalı ve darbeye maruz bırakılmamalıdır.
  • Kaynaktan sonra bağlantının yavaş soğutulması da performansı olumlu yönde etkilemektedir.

ELEKTROFÜZYON KAYNAĞINDA DİKKAT EDİLMESİ GEREKEN HUSUSLAR

  • Elektrofüzyon kaynak metodunda kaynatılacak olan boruların aynı hammaddeden üretilmiş olması gerekmektedir.
  • Kaynatılacak olan boruların MFI ( eriyik akış hızı ) değeri  (190 °C /5 kg  test değeri için)  0,2 – 1,3 gr/10 dk  arasında olmalıdır. Farklı MFI değerlerine sahip olan borular kaynatılamaz.
  • Kaynak yapılacak ortamın hava sıcaklığı  5 °C ile 50 °C arasında olmalıdır.
  • Emniyet tedbirleri alınarak, kaynak eğitimi almış kişilerce yapılmalıdır.
  • Kaynak yapılacak yüzeye elle temas edilmemelidir.  
  • Elekrtofüzyon kaynağı DVS 2207 standardına göre yapılmalıdır.
  • EF kaynak durdurulursa, soğuma gerçekleşmez ise, kaynak yapılırken elektrik kesilirse kaynak yapılmaya devam edilmez. İşlem durdurulur, yeniden yapılmak zorundadır.
  • Kaynak yapılırken boruların ortamdaki sıcaklık dereceleri aynı olmalıdır. Örneğin bir tarafı güneşte bir tarafı gölgede kalmamalıdır.
  • Kaynak işlemi yapılırken herhangi bir hata söz konusu olursa PE maddesi sıçrayabilir. Bu yüzden kaynak yapılırken en az 1 metre uzakta durmaya dikkat gösteriniz.

ELEKTROFÜZYON KAYNAK YÖNTEMİYLE ONARIM

  • Borularda oluşan hasarlar elektrofüzyon kaynak yöntemiyle zor olan bölgede olsa dahi kolayca yapılabilen işlemdir. 
  • Borularda hasarlı olan bölüm üzerindeki toprak bozulgu olan yerden itibaren her iki yana doğru boruların rahatça esneyeceği şekilde açılır. 
  • Küçük hasarlarda hasar gören bölüm kesilir, manşon (Stopları kırılarak kayar manşon şeklinde kullanılır.) kullanılarak kaynak yapılır.
  • Büyük hasar olan borularda ise, hasarlı olan bölüm kesilip atılır. Eklenecek boru uzunluğu hesaplanır ve eklenecek boru parçasının her iki ucu ile onarılan boru arasına manşonun stopları kırılarak kayar manşon şekilde kullanılır ve elektrofüzyon kaynak yapılır.
  • Kaynak işlemi son bulana kadar ve soğuma işlemi gerçekleşene kadar kaynak yapılan yerlere su verilmemelidir.

ELEKTROFÜZYON KAYNAK HATALARI VE NEDENLERİ

1.Kötü Hava Koşullarından Korunmayan Boru ve Ek Parçalar
Hava şartları diğer kaynak yöntemlerini etkilediği gibi EF kaynak yöntemini etkiler. Hava koşullarına karşı koruma altına alınarak boru ve ek parçalar güneşten kaynaklanacak ısınmadan, kaynak bölgelerinin kirlenmesi ve ıslanması gibi istenmeyen ve kaynak kalitesini direkt etkileyen kötü etkilerden korunmuş olur.
2. Boru İçinde Kalan Basınçlı Hava- Gaz Akımları ve Sıkışması
Kaynak öncesi ve sonrası boru içinde basınçlı hava olup olmadığı kontrol edilmelidir. Hasara uğramış boru kısımlarının değiştirilmesi veya canlı hat üzerinde manşon kaynaklarında karşılaşılmaktadır. Boğma bölgesinden boruya giren gazlar kaynak süresi içinde çıkarılmaz ise yükselen basınç kaynak bölgesini etkiler.
3. Kaynak Yapılırken Ortam Sıcaklığı Kaynak Yapımına Uygun olmalıdır
Ortam sıcaklığının düşük ya da fazla olması ( 5°C - 50 °C arasında olmalı) kaynak kalitesine etki eder. Uygun olmayan ortam sıcaklığı kalitenin azalmasına ve boru ömrünün azalmasına neden olur. Kaynak süresi ayarlanırken dış ortam sıcaklığı dikkate alınır ve boru ve fittingslerin bu sıcaklığa yakın olduğu hesap edilir. Fakat farklı sıcaklıklarda uygulama yapılırsa kaynak süresinin düşük girilmesi veya düşük voltajla kaynak yapma işlem hatalarını ortaya çıkaracaktır
4. Kaynak Sırasında elektrik gitmesi, Durdurulması vb. Durumlarda Yarıda Kesilen Kaynağa Devam edilmesi
EF kaynak işleminde beklenmedik sorunlar veya yanlışlıklar nedeniyle kaynak tamamlanamayabilir. Buna neden olan şeyler elektrik kesilmesi, kaynağın yarıda durdurulması,  gerilimin kesilmesi, kaynak makinası fitings bağlantı soketlerin yerinden çıkması olabilir. Bu durumda kaynak işlemine kalındığı yerden devam edilemez. Fittingsler soğuduktan sonra kaynak işlemini en başından yenilemek gerekir. Fakat operatör elektrofüzyon kaynak parametrelerini yeterince kavrayamamışsa kaynağı soğutmadan aynı sürede kaynağı yapacaktır. Bu tür işlemlerde kaynak kalitesi bozulmakta ve gözle görülebilir hatalar oluşmaktadır.
5. Kaynak Bölgesinin Yüke Maruz Kalması
Kaynak işlemi ve soğuması süresinde kaynak yapılan bölge herhangi bir yüke maruz kalmamalıdır. Boruların şekli değiştiğinden dolayı kaynaktan önce o şeklin düzeltilmesi gerekir. 
6.Kaynak Yapılacak Bölgelerin Temizleme Aşamasında Yeterince Temizlenmemesi
EF tekniğinin başarılı olmasının en önemli şartlarından biri kaynak yapılacak bölenin temiz olmasıdır. Kaynak yapılacak bölenin temizliği kaliteyi doğrudan etkiler. Kaynak yapılacak kısım kazınıp temiz yüzü çıkarıldıktan sonra boru yüzeyinden talaş, toz vb. kirler temizlenmelidir. Temizlenen kısımlara el ile dokunulmamalıdır. Aksi durumlarda kaynak işlemi gerçekleşmez fakat dış görünüş itibariyle kaynak tamamlanmıştır ve fittings taşma bölgeleri de kaynağın bittiğini gösterecektir.
7.Kaynak Yapılmadan Önce Boru Uçlarının Düzeltilmemesi, Oval Kalması
Kaynak yapılmadan önce boru uçlarının düzeltilmesi gerekir. Boru ayar aparatıyla bu işlem gerçekleştirilebilir. Eğer boru uçları düzeltilmez ise ısınan rezistans tellerine denk gelmeyen yerler az ısınıp denk gelen yerlerin erimesinden dolayı malzemenin sağlıksız bir şekilde akışına neden olur ve kaliteli bir kaynak olmaz.
8.Kaynak Süresinin Yanlış Seçimi veya Gerilimin Düşük Olması
Sağlıklı bir kaynak yapılabilmesi için gerekli basınç ve ısıyı oluşturacak gerilim rezistanslara verilmelidir. Eğer ısı süresi fazla olursa aşırı erime ve akma olur, malzeme fışkırabilir. Isınma süresi yetersiz az olursa boşluk oluşur, kaynak işlemi gerçekleşmez. Bu süreler laboratuvar şartları altında belirlenip barkodlara yazılır. Bu sürelere uyulmazsa istenilen sonuca ulaşılamaz.
9. Farklı Kaynak Yöntemi İçin Üretilmiş Boruların EF Yöntemiyle Birleştirilmesi
Alın kaynak için imal edilen borular normal toleranslı (B sınıfı) borulardır. Elektrofüzyon kaynak için ise hassas toleranslı (A sınıfı) borular kullanılmaktadır. Alın kaynak için kullanılan boruların dış çap toleransları hassas değildir.
10. EF Kaynak Sisteminde Kullanılan Birleştirici Eleman İçine Boruların Tam olarak girmemesi ve Birleştirici Eleman İçindeki Boruların Arasında Boşluk Bulunması
Dik Kesilmeyen Boru Ağızları EF kaynak yapılırken fittingsler dikkate alınarak yapılmalıdır. Çünkü borular arasında boşluk kaldığı takdirde işlem sırasında eriyen malzeme fittingslere akar. 
11.Farklı Maddelerden İmal Edilmiş Boru ve Fittinglerin Kullanılması 
EF kaynak sisteminde işlemin gerçekleşmesi için manşon iç yüzeyi ile boru iç yüzeyi arasındaki malzeme erimelidir. Malzemenin erime miktarı borunun hammadde özelliklerine bağlı olarak değişir. Farklı iki hammadden yapılmış fittings ve boru kullanıldığında erime oranı eşit olmayacağından dolayı kaynak kalitesi düşer.
12.Kullanılan Fittingslerden Dolayısı ile Ortaya Çıkan Hatalar
EF kaynak makinesi malzemeleri bazen hatalı çıkmaktadır. Boru uçlarının ovalliği ibi fittingslerde de standart dışında bir ovallik hatası oluyor. Hatalı olan fittingslerle yapılan işlemlerde oval boru uçlarında yaşanan sonuçlarla karşılaşılır. Fittingslerin kullanım ömrü sınırsız değildir.
13. Boruların Manşon İçerisine Gerektiğinden Fazla Sürülmesi
EF kaynak işlemine başlamadan önce derinlik hesaplanır. Yani borunun manşon içine gireceği kısım belirlenir ve işaretlenir. Eğer işaretlenmeden montajlanırsa kaynak işleminde hata oluşur. Boru tam olarak sokulmadığında ise akma meydana gelir. Boru gerektiğinden fazla sokulmuş ise manşona, kaynak dış görünüş itibariyle tamamlanmış olur fakat diğer kısım tam girmediği için mukavemet azalacaktır. 

Füzyon Kaynak Makinesinin Bakımını Yapmak

  • Çalışmayı bitirdikten sonra makineyi kapatınız. Fişini çektikten sonra kaynak makinesinin soğumasını bekleyiniz.
  • Soğuma gerçekleştikten sonra fittingsleri çıkartıp düzgünce yerine koyunuz.
  • EF kaynak makinesini bir bez ile siliniz.
  • Uzatma kabloları varsa toplayıp kaldırınız.
  • EF kaynak makinesinin kablosunu da toplayıp kutusuna yerleştiriniz.
  • EF kaynak makinesi kaynak aparatlarını da toplayıp kutusuna koyunuz.

KUZEYBORU ile iletişime geçin

Kuzeyboru İletişim
Mavi Piksel
Kuzeyboru Plastik Sanayi ve Ticaret Limited Şirketi
Organize Sanayi Bölgesi 1.Cadde 2.Sokak No:33/A
Aksaray-TURKEY
+90 (382) 266 23 03 (Pbx)
info[at]kuzeyboru.com.tr

Çalışma Saatlerimiz

  • Pazartesi: 9:00 - 18:00
  • Salı: 9:00 - 18:00
  • Çarşamba: 9:00 - 18:00
  • Perşembe: 9:00 - 18:00
  • Cuma: 9:00 - 18:00
  • Cumartesi: 9:00 - 13:00
  • Pazar: Kapalı
Back to Top